Façonnage : le bardage métallique monte en gamme

Le bardage est aujourd’hui entré de plain-pied dans le monde de la façade. Architectes et maîtres d’oeuvre n’hésitent pas à imposer le respect de calepinages de plus en plus complexes et à exiger des alignements de trames et de joints toujours plus précis. Une évolution qui profite en partie aux parements métalliques dont les possibilités de façonnage leur permettent de jouer la carte du sur-mesure. Sur ce créneau, les investissements se sont multipliés ces dernières années à l’image de l’entreprise SAB-FCB, spécialisée dans la conception et la fabrication d’habillage de façades en composite et en aluminium, qui a intégré de nouveaux bâtiments il y a trois ans, « pour accompagner notre développement », précise son président Philippe Aumon. Quant au géant de l’acier, ArcelorMittal, il dédie au façonnage une usine de 8 000 m² à Cérons, ​​​​près de Bordeaux. Elle prend le contre-pied des autres sites qui ne fabriquent que des parements standards à géométrie figée. À Cérons, on ne propose que du sur-mesure.

Le façonnage comprend aussi une offre haut de gamme avec la réalisation d’images en relief, d’effets de matière, de transparence… « L’activité reste minoritaire mais elle est cruciale en termes d’image », poursuit Jean-Michel Boulestin, chef de produits façade chez ArcelorMittal. En témoigne également l’arrivée récente du fabricant de produits d’enveloppe en acier Joris Ide sur le secteur. « Jusqu’à il y a trois ans, nous ne proposions que les références de base, rappelle Philippe Berger, son directeur général. Nous avons décidé de nous lancer dans le façonnage de parements car, de plus en plus, sur les projets d’envergure proposant une écriture architecturale spécifique, maîtrise d’oeuvre et maîtrise d’ouvrage favorisent les fournisseurs disposant d’une offre globale. » En d’autres termes, aujourd’hui, pour remporter un marché, il ne suffit plus de proposer de gros volumes de produits standard. Les éléments façonnés, même en petite quantité, sont tout aussi différenciateurs, voire parfois déterminants. Le groupe a donc investi. « Il y a trois ans, nous avons commencé par être locataire d’un bâtiment. En 2014, nous sommes devenus propriétaires du site de Bressuire (79). Aujourd’hui, nous avons 3 000 m² en propre, dédiés à ce métier. Nous avons remporté certains marchés grâce à cette nouvelle branche “façade” ».

Les investissements sont également réguliers en matière de services proposés au client. « Les architectes nous envoient une épure du motif qu’ils souhaitent voir apparaître. À nous de le reproduire sur le métal en taille réelle », explique Jean- Baptiste Donadieu, responsable commercial chez Interpliage. « Le métier évolue en permanence. Il nous faut souvent anticiper les tendances pour rester compétitifs », ajoute Jean-Paul Seigné, directeur de Tim Composites, positionné exclusivement sur la transformation des parements en matériaux composites. Les façonneurs ont donc rapidement intégré au sein de leur organisation des bureaux d’études qui participent au travail de conception de la façade. « Nous fournissons, entre autres, les notes de calcul, les calculs de résistance de matériaux, nous vérifions que le produit reste bien dans le cadre de son Avis technique… », explique Philippe Aumon, président de SAB-FCB. Le recours à la Fabrication assistée par ordinateur (FAO) et aux logiciels 3D est également devenu quotidien pour ces structures. Cette préparation en amont permet également d’optimiser les usinages afin de découper, sur la même tôle, différents éléments et limiter au maximum les taux de chute. L’informatisation des méthodes de travail touche également les machines. La commande numérique notamment élargit les possibilités de façonnage. Les poinçonneuses, par exemple, permettent d’atteindre des niveaux de précisions de l’ordre de ± 0,2 mm contre ± 1 mm auparavant. Le principe : l’ensemble des coordonnées X et Y des points constituant l’image est renseigné dans la machine. La découpe est réalisée point par point, feuille de métal par feuille de métal. On est bien loin du temps où les façonneurs ne disposaient que d’une plieuse et de cisailles. À la fin des années 1980 sont arrivés les systèmes de plan cintrable et avec eux, les rouleuses et les postes de soudage, puis les machines liées à la découpe, telles que les poinçonneuses ou la découpe laser. Depuis quelques années, « les avancées technologiques concernent principalement la performance des machines », affirme Philippe Aumon. Par exemple, aujourd’hui, elles atteignent des vitesses de déplacement de l’ordre de 100 m/minute, contre 40 m/minute à leur début. D’ailleurs, pour les professionnels du secteur, les prochaines évolutions toucheront principalement cette vitesse d’usinage. Les progrès de la FAO devraient également participer à une programmation des machines plus performante et plus automatisée.

La composition des parements influe sur leur mode de façonnage. Les entreprises sont d’ailleurs généralement spécialisées dans le traitement d’un produit spécifique car certains d’entre eux nécessitent l’achat de machines appropriées. Ainsi, le pliage, qui est à la base notamment de la fabrication des cassettes, est réalisé à la plieuse classique pour les tôles d’acier, l’aluminium, le cuivre et le zinc. En revanche, les panneaux d’aluminium composite sont préalablement rainurés avant pliage. « Le processus intègre un enlèvement précis de matière sur trois millimètres », explique Jean-Paul Seigné. L’inox demande, quant à lui, un savoir-faire particulier pour éviter les attaques de rouille. La méthode sera également différente si le produit a été pré-laqué ou sera post-laqué. Dans le premier cas, les bobines arrivent déjà colorées. « Les feuilles sont filmées avant le cisaillage ou le pliage pour éviter d’abîmer la peinture », explique Jean- Baptiste Donadieu. Le postlaquage, est quant à lui réalisé sur un produit fini. Pour obtenir des éléments courbes, les deux techniques utilisées, le cintrage et le roulage, sont compatibles avec tous les types de matériaux. Si l’on ajoute les techniques de mécanosoudage, toutes les formes développables sont imaginables. Enfin, l’impression sur panneau afin de reproduire motifs et photos est également de plus en plus courante. Différentes techniques sont utilisées : transfert numérique moléculaire, sublimation… (voir encadré)

Les grandes longueurs ne sont également plus un obstacle. Plieuses, cisailles… ont la capacité de traiter des panneaux mesurant jusqu’à 6 m de longueur, contre 4 m il y a quelques années. « Nous avons même été jusqu’à 8,50 m l’année dernière, précise Jean-Paul Seigné. Le parement est d’abord usiné sur les quatre premiers mètres avant d’être déplacé. L’usinage des quatre mètres suivants est raccordé avec les précédents. » Finalement, les limites ne sont plus imposées par les machines mais par les parements eux-mêmes. Les effets de flash ou de bombage en cas de grandes tailles peuvent déformer les panneaux. Des problématiques de logistique et de manutention sont à prendre en considération. Il peut, en effet, être plus difficile de déplacer un panneau que de le découper. « Dans certains cas, il est préférable de pré-industrialiser un maximum les matériaux et de réaliser ensuite des assemblages sur chantier », conseille Philippe Aumon. Les nombreuses possibilités de transformation de parements métalliques représentent un atout sérieux pour ces matériaux. Face à la concurrence de produits plus haut de gamme à l’image de la terre cuite ou même du bois, le façonnage permet au métal de se renouveler pour répondre à tous les types de projets. De quoi prétendre à de nouveaux marchés plus prestigieux que les locaux industriels auxquels il a longtemps été cantonné. D’autant plus que la réglementation thermique pousse au développement de l’isolation thermique par l’extérieur avec bardage rapporté. Ainsi, les produits métalliques « voient s’ouvrir le marché du logement, ajoute Jean-Michel Boulestin. C’était inimaginable il y a dix ans. »